铝合金熔炉对时效时间的温度高低存在一些的必然关联，时效温度的影响，从淬火到人工时效之间停留时间的影响，合金化学成分的影响及合金的溶处理工艺影响。

　　在不同温度时效时，析出相的临界晶核大小、数量、成分以及聚集长大的速度不同，若温度过低，由于扩散困难，G·P区不易形成，时效后强度、硬度低，当时效温度过高时，扩散易进行，过饱和溶体中析出相的临界晶核尺寸大，时效后强度、硬度偏低，即产生过时效。因此铝合金熔炉，各种合金都有适宜的时效温度。

　　一种合金能否通过时效强化，先取决于组成合金的元素能否溶解于溶体以及溶度随温度变化的程度。如硅、锰在铝中的溶度比较小，且随温度变化不大，而镁、锌虽然在台车式热处理炉的铝基溶体中有较大的溶度，但它们与铝形成的化合物的结构与基体差异不大，强化效果甚微。因此，二元铝－硅、铝－锰、铝－镁、铝－锌通常都不采用时效强化处理。而有些二元合金，如铝－铜合金，及三元合金或多元铝合金熔炉合金，如铝－镁－硅、铝－铜－镁－硅合金等，它们在热处理过程中有溶解度和态相变，则可通过热处理进行强化。

　　大多数铝合金熔炉的熔化是选用反射燃烧炉,其熔化工艺参数的细小改动都可能引起熔损的很大改动。先是烧嘴处燃料与空气份额的不适当调整,如氧化气氛太强,当铝液外表在扰动中显露时,则熔损显著增大。

　　其次,保温温度的操控相同很重要,在合理的保温范围以上,行进10～40℃,其氧化物量增加2%～3%,行进80℃,则增加20%左右;若行进120℃,则氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣层的厚度对铝液的保温隔热效果以及对燃料的消耗都有直接关系。当行进熔渣的温度,铝液的氧化率增加,会导致熔损呈对数曲线增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和铝合金的糊状混合物,其间可利用的合金含量高达80%～90%。如不及时除渣,这些可利用的合金将被氧化。近年来,环绕削减熔渣中的氧化物和收回有用金属的研讨倍受重视。

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